橡胶助剂市场如何？全年统计数据出炉

2月5日，中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会正式完成47家会员2020年统计数据工作，具体数据及分析如下：

一、行业运行状况

2020年度统计数据见表1,月度统计见图1 6，2020年橡胶助剂总产量123.9万吨，同比增长0.6%，在疫情的影响下，上半年行业经受了前所未有的考验，尤其是国外疫情的爆发，二季度出口出现断崖式下跌。在党和xx的带领下，全国人民同心同德，有效控制住中国的新冠疫情，使得下半年国内市场获得快速恢复，也使得橡胶助剂行业得到全面恢复，甚至12月创单月产量的 历史 最高纪录（几乎接近满负荷运行状态），保证了下游市场的“稳定供应”，但由于新冠疫情上半年对市场的打击，加上橡胶助剂行业有效产能恢复太快，短期出现过供大于求的情形，上半年上游原材料价格大幅下滑，使得橡胶助剂的价格一直在低位运行，好在下半年行业效益恢复较好，支撑住了行业的创新投入，稳定了行业的可持续发展势头。经了解2020年研发投入最高为圣奥化学 科技 有限公司，研发投入占比销售收入的7.8%；山东阳谷华泰、山东尚舜、科迈化工、彤程新材料、江苏麒祥等企业研发投入均超过4%。

2020年度橡胶助剂总销售收入218.9亿元，同比增长了-9.9%，主要原因是上半年受疫情影响市场需求低迷造成；工业总产值222.0亿元，略大于总销售收入，继续保持一定的库存量。出口量同比增长-13.4%，出口率（量）跌至23.4%，出口率创近十年最低。出口额同比增长-11.0%，出口率（额）下降为28.1%。

从月统计数据（见图1 4）可以看出，受新冠疫情的影响，月产量前低后高非常突出，3月份产量的突然释放，说明橡胶助剂企业应对新冠疫情，复工复产能力优异，无奈市场需求恢复缓慢。4 6月份行业产能得到有效控制，市场逐步回升。下半年，随着我国新冠疫情的有效控制，各行各业快速恢复，特别是我国橡胶制品（包括轮胎）行业的迅速恢复，橡胶助剂市场需求急剧增长，再加上游原材料大幅上涨，效益恢复速度令人欣慰（见图4）。图3的出口数据清晰表明新冠疫情对橡胶助剂的影响程度。由于国外疫情失控，橡胶助剂的出口在下半年是恢复最慢的，造成全年出口量同比下跌了13.4%，出口率仅为23.4%。

从数据来看，有效产能仍然大于市场需求，在市场需求出现较大的波动时，行业缺少有效的应对手段，容易出现低价竞标的情形，价格回升困难重重。总的来看，2020年度行业上半年整体处在非常困难的状态，尤其是平均价格下滑严重。下半年随着市场需求的放大，整体运营显著好转，甚至12月出现满负荷运行的极端状态，效益的恢复也令人满意，保障了橡胶助剂行业的可持续发展。专委会连续呼吁：“在宏观经济疲软的大趋势下，结构调整是企业当下的主要任务，所有的投入都应该是技术创新、节能降耗、绿色工厂，而不是继续低水平扩大产能，低价竞争。” 我们的目的就是努力推动行业的“稳定效益”,实现行业 健康 可持续发展。

会员统计总产量年增长趋势见图7，2003年—2014年是高速增长阶段，2015年开始出现波动，2015—2020年总体趋势仍然是增长的，只是增长幅度开始减小，进入到一个低速增长阶段，这正是跟随我国 汽车 行业和轮胎工业的发展趋势相匹配的。

图8是行业平均价位（销售收入/总产量）变化曲线，但也清晰反映了橡胶助剂发展的整体情况，2005年前，是我国橡胶助剂工业从小发展到大的阶段，供不应求是这个时期的特点，伴随国民经济的发展，橡胶助剂的价位也同步一路攀升。2005年之后，橡胶助剂市场供求关系开始倾斜，慢慢出现供大于求的市场格局，价格也随之逐波下滑。2016年下半年开始，随着xx新环保法的出台与实施，在环保浪潮的巨大冲击下，橡胶助剂行业也不例外。2017年橡胶助剂行业的开工率出现较大下降，曾经短期出现橡胶助剂供不应求的现象。加上橡胶助剂原材料（基础化工原料）也受环保浪潮的冲击，有些橡胶助剂出现供应紧张的局面，造成价格理性回归。2018年下半年，行业骨干企业的环保水平均达到了当下xx的环保排放水平，有效产量与设计产量接近，开始超过了市场的需求量。2019年供大于求的现象逐渐突出，月产量出现了6 10月的大V形状，结果全年平均价格下落。2020年受前所未有的新冠疫情的影响，出现了上半年寒冬，下半年暖春的奇异景象。但从全年来看，总产量与去年相当，出口量下降较大，价格第四季度恢复良好，接近去年水平，效益恢复良好。

根据47家会员产量的统计，行业集中度有微幅变动，按销售收入核算：前十名企业占全行业的66.3%，微跌1.1个点，主要是出口受阻的因素；前20名企业占84.3%，几乎保持去年水平。按产量核算：前十名企业占全行业的63.0%，下跌了1.5个点；前20名企业占80.4%，下跌了0.8个点。按产量和销售收入的计算存在3 4个点的差距，这表明前十、前二十企业的平均价格高于全行业。2020年行业人均销售收入达130.6万元，同比增长-12.3%，其中前十企业为150.7万元，比全行业高20个点，同比下跌的原因是价格低位运行造成的。人均销售收入最高（生产型企业）的为彤程新材料集团股份有限公司349万元，也同比下跌了16.5%。人均200万元以上还有南京曙光化工集团有限公司、宁波艾克姆新材料股份有限公司、杭州中德等。

根据对非会员企业的估算，我们推测2020年橡胶助剂全国总产量为132万吨，同比下跌5.0%。会员企业占比从2019年的88.6%提升为93.9%，集中度进一步提高。

二、分类产品具体分析

根据橡胶助剂五大类加上预分散橡胶助剂，我们从统计数据的角度来分析该类产品的发展情况和出现的问题。

1.促进剂

促进剂2020年产量33.2万吨，同比增长-6.7%，2020年促进剂四强企业：山东尚舜化工有限公司、科迈化工股份有限公司、蔚林新材料 科技 股份有限公司、山东阳谷华泰化工股份有限公司4家促进剂总量达到21.4万吨，占促进剂总量的64.5%，占比同比增加了近6个百分点，四家促进剂龙头骨干企业市场占有率进一步提升，对促进剂市场的供需起到了十分重要的稳定作用。

中国目前促进剂产能为64万吨，其中含MBT 21万吨，其中山东尚舜化工有限公司产能为国内最大18万吨/年（包含5万吨MBT），其次为科迈化工股份有限公司10万吨/年（包含4万吨MBT），阳谷华泰和蔚林新材料分别为5万吨/年，其中蔚林新材料主要以小品种促进剂为主。鹤壁宝山化工园区有10万吨产能，主要以MBT/CBS/TBBS以及元昊集团的小品种促进剂为主。

近几年MBT商品量为1万吨/年左右。因此，我国促进剂实际产能为44万吨左右。2020年促进剂产能开工率为75.5%，适当的产能过剩，是保障“稳定供应”的前提。70%以上的开工率，在可以接受的范围。未来国内还有将近30万吨促进剂项目已经立项，预计2023年全国促进剂产能达94万吨，扣除MBT非商品产能，实际产能为90万吨，促进剂市场表观消费量5年后约为40万吨，促进剂产能平均开工率将断崖式下跌至45%以下，促进剂市场将呈现严重的产能过剩，后果堪忧。

2.防老剂

防老剂产量2020年产量36.7万吨，同比微跌1.3%。防老剂主流产品6PPD、TMQ合计30.9万吨，占整个防老剂产量的84.2%，同比去年下降了5.3个百分点，其中防老剂骨干企业：圣奥化学、尚舜化工、科迈化工、南京化学工业、山东斯递尔、运城晋腾6家企业6PPD 19.8万吨，TMQ 8万吨，合计占90%，同比增加了6个百分点，6家骨干企业稳稳地占据了市场的主导地位。其中6PPD主要生产企业圣奥化学 科技 有限公司2020年产量为13.0万吨，产销量均为全球第一。TMQ前三甲是科迈化工股份有限公司、中国石化集团南京化学工业有限公司、山东斯递尔化工 科技 有限公司。

3.加工助剂

加工助剂产量2020年达27.5万吨，同比增加5.0%，2万吨规模以上的5家企业是：彤程新材料集团股份有限公司、山东阳谷华泰化工股份有限公司、武汉径河化工有限公司、江苏锐巴新材料 科技 有限公司和青岛福诺化工 科技 有限公司，五家产量19.6万吨，占加工助剂的71.2%，其中防焦剂产量2.7万吨，还是以山东阳谷华泰为主导，占据国内总产量的65.6%，继续保持世界第一。

4.硫化剂及过氧化物

硫化剂及过氧化物产量2020年达14.5万吨，同比增长7.4%；其中不溶性硫磺产量11.2万吨，同比增长12.0%。其中高热稳定性不溶性硫磺8.6万吨，山东尚舜化工有限公司3.04万吨，山东阳谷华泰化工股份有限公司3.69万吨，俩家龙头企业占了77.9%。其他主要生产厂家有：无锡华盛橡胶新材料 科技 股份有限公司、河南省开仑化工有限责任公司、蔚林新材料股份有限公司、圣奥化学 科技 有限公司、江苏宏泰橡胶助剂有限公司等。我国不溶性硫磺产量已经连续两年超过10万吨， 按照企业的投资规划，到2022年我国不溶性硫磺产能将超过26万吨，将出现严重的供大于求的局面，低水平重复建设的风险已经凸显，而一步连续法工艺，全自动化、微型化等创新技术生产线是新投资的方向。

5.特种功能性助剂

2020年特种功能性助剂12.0万吨，同比增长13.2%。其中硅烷偶联剂3.2万吨，同比增加6.7%；补强树脂2.8万吨，同比增长11.5%；粘合剂5.9万吨，同比增长31.1%。

6.预分散母胶粒

2020年产量约6.3万吨，同比增长1.6%。主要生产企业为宁波艾克姆新材料股份有限公司、山东阳谷华泰化工股份有限公司、东莞福斯特新材料有限公司、中山市涵信新材料有限公司、珠海科茂威新材料有限公司、嘉兴北化高分子助剂有限公司等。

三、2021年行业预测

根据我国 汽车 工业的发展预测，轮胎工业等橡胶制品工业的发展趋势，以及新冠疫情的控制情况，我们预测2021年橡胶助剂总产量为137万吨左右，同比增长3.8%；其中会员企业为130万吨左右，同比增长5.2%左右，会员企业占比为94.9%。

（中橡协橡胶助剂专业委员会）

丁基橡胶和丁腈橡胶的区别

一、性能不同

1、丁基橡胶

气体在聚合物等分散速度与聚合物分子的热活动有关，丁基橡胶分子链中侧甲基陈列密集，限制了聚合物分子的热活动，因而透气率低，气密性好。

2、丁腈橡胶

丁腈橡胶耐热性较好，它的耐热性比天然胶，顺丁胶和丁苯胶好，长期使用温度可达100度，120度可以用40天。

二、应用不同

1、丁基橡胶

广泛应用于内胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、内胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护旋、桥梁支承垫以及耐热运输带等方面。

2、丁腈橡胶

丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管、胶管、密封件、发泡等，也用于制作胶板和耐磨零件。

三、制作方法不同

1、丁基橡胶

1）淤浆法：淤浆法是以氯甲烷为稀释剂，以H2O-AlCl3为引发体系，在低温(-100℃左右)下将异丁烯与少量异戊二烯通过阳离子聚合制得的。

2）溶液法：传统的淤浆法合成丁基橡胶生产工艺技术成熟，但由于聚合反应温度低，制冷设备庞大，聚合釜连续运转周期短，能耗高(1kg胶能量消耗约35～55MJ)。为了能提高反应温度，对用溶液法合成丁基橡胶进行了大量的研究。

2、丁腈橡胶

丁腈橡胶制造普遍采用乳液聚合法，也有研究溶液聚合法的。

参考资料来源：百度百科－丁基橡胶

参考资料来源：百度百科－丁腈橡胶

什么是丁基胶

丁基橡胶是合成橡胶的一种,由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气,一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。

丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物,它在1943年投入工业生产。

丁基橡胶的最大优点:

气密性好。它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品,并有吸震、电绝缘性能。

缺点:

硫化慢,加工性能较差。

主要用途:

制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈,在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带,农业上用作防水材料。

2005年,我国丁基橡胶消费量近15万吨,国产丁基橡胶不足3万吨,80%依靠进口,从1999年至2004年,进口量年均增长率达26.9%。由于,国际石油市场价格不断上升,丁基橡胶价格也不断攀升。近几年来丁基橡胶的价格由15000元/T左右,上升呈现在的32000元/T以上。而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升,但整体算价格上升幅度不超过30%,远远赶不上丁基橡胶价格成倍的上升。所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的最佳替代产品――丁基再生橡胶。

丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外,还具有某些特殊的配合优点,如改善尺寸稳定性,升热性较低,减少焦烧。气密性同原丁基橡胶一样,比其它合成橡胶更好地保留原生胶的各种性能,所以丁基再生胶的经营良好,是制造轮胎内胎最佳选择材料。丁基橡胶中含有少量的异戊二烯,故其不饱和度较低,其硫化胶耐老化性能非常优良,这说明其很耐氧化,经试验也证明,废硫化丁基橡胶再生时,氧起的作用很小,所以再生脱硫比天然橡胶困难。

目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多,主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等,但无论采用何种方法,目的是采用最经济、最科学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。

随着我国轮胎工业快速发展,丁基橡胶消费量快速上升,特别是子午线轮胎的快速发展,加上xx《医用瓶塞丁基化》标准出台,xx提出轮胎内胎丁基化,国内外市场对丁基橡胶的强劲需求,促进了丁基再生胶的发展。但由于国内丁基再生胶的生产原料紧缺,废丁基内胎由前年的2000元/T多,上涨到目前的6100元/T左右,废胶囊由800元/T左右上升到目前3800元/T左右,医用瓶塞由1000元/T左右上升至目前2000元/T左右。丁基再生胶价格虽有上升,但赶不上废丁基胶涨价幅度。所以造成很多丁基再生胶厂家由高利变成微利或无利可图。分析其原因主要是生产工艺方法落后,生产的丁基再生胶物性指标过于低下,只能低价卖,但生产厂家无利可图,而且浪费了大量的宝贵资源。

传统的脱硫方法目前在国内比较盛行,大多厂家选用的是动态罐脱硫、或者火烧炒罐脱硫,上述两种方法的缺点是:动态脱硫,只是提供了高温高压的脱硫条件,脱硫时间长,还需要加入价格昂贵的软化助剂,关键的是不能对脱硫原料进行摩擦挤压。所以会造成原料表面焦化、碳化,而原料的内部不能脱透,造成产品表面有没有解聚的颗粒存在,影响了产品质量。火烧炒罐由于不能准确控制温度,碳化和焦化现象比动态脱硫还严重,所以产品的物性指标也不理想。以上两种脱硫方法的最大问题是产生大量的废汽二次污染。捏炼法脱硫的优点

一、不使用价格昂贵的助剂,必要时为获得比较低的门尼粘度只需加入部分软化剂(机械油)。

二、设备投资少,一台日产7~8吨丁基再生胶的脱硫专用捏炼机,一次性投资只需17万元。只需配一台1.63空压机即可。

三、温度控制准确,为获得最佳的门尼粘度,只需调整捏炼机的温度即可。门尼粘度ML(1+4)100℃可在40~60之间任意调整。

四、拉伸强度等物性指标损失小。加工前对所使用的废胎进行随机抽样,测出平均值。加工后的再生胶拉伸强度值,比加工前的平均值只下降了0.3~0.5MPa。这是其它脱硫方式所无法比拟的。捏炼法脱硫的温度控制丁基再生胶的原材料的来源广泛,参差不一,就以丁基废内胎而言,最高的拉伸强度能达到10MPa以上,最低的只有6.3MPa,所以比重也不同。

经过长期的观察试验,强度高、比重轻的临界温度低。反之临界温度高,丁基胶含量的高低决定脱硫临界温度的高低。每批原材料进厂后一定要对原料的扯断强度或者比重进行随机抽验,然后根据实际数据计算出脱硫温度(即临界温度)。丁基胶囊等丁基原材料,因不是硫磺硫化体系,而是树脂硫化体系或氯化亚锡硫化体系,脱硫温度相对要高。温度对门尼粘度的影响丁基再生胶的质量好坏,其第一项物性指标是门尼粘度,然后才是拉伸强度及拉断伸长率。

目前因为国内生产大型号丁基内胎的企业所使用的丁基再生胶门尼粘度要求是ML(1+4)100℃ 55±5,而生产自行车、摩托车等小型内胎的企业所要求的门尼粘度是ML(1+4)100℃45±5,某些特殊企业甚至要求门尼粘度ML(1+4)100℃ 40以下。门尼粘度高拉伸强度也高,但工艺性不好,门尼粘度低拉伸强度也低,但工艺性好。

所以在捏炼法脱硫时,为了保证强度指标,降低门尼粘度,可加入软化剂(机械油)调整门尼粘度。临界温度及热氧化控制丁基橡胶属人工合成胶,所以在用捏炼法脱硫时控制好临界温度很关键,当原料在捏炼机里经过摩擦,挤压升温至临界温度时,已经完成了溶胀、活化、机械解聚等过程,然后是热氧化过程,如果不能及时降温,中止热氧化过程胶料将被焦化和碳化,所以控制临界温度并及时中止热氧化过程至关重要。

必须及时投入开炼机进行降温。控制污染的方法捏炼法脱硫丁基再生胶的生产过程只是在临界温度时,产生少量的雾化烟气。在捏炼机上方安装集气罩,用风扇送入水幕冷凝除烟装置,完全可以做到无害排放。冷凝水可以循环使用,水中所含的漂浮物可以捞出制做软化剂或做燃料。

关于2014年我国橡胶助剂消费量是多少和中国橡胶消费量需求量的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。