注塑件注塑成型后发生形变/开裂，有方法避免吗？

由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀；或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此，应该设法消除。消除方法主要有以下2种。

1、退火处理：将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。

a)温度：高于使用温度10°~15°或低于热变形温度10°~20°。

b)时间：与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。

c)作用：消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度。

2、调湿处理：将刚脱模的塑件放入加热介质（如沸水、醋酸钾溶液）中，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。（主要用于吸湿性很强且又容易氧化的塑料，如PA）

a)温度：100~121℃（热变形温度高时取上限，反之取下限）。

b)时间：保温时间与塑件厚度有关，通常取2~9h。

c)目的：消除残余应力；使制品尽快达到吸湿平衡，以防止在使用过程中发生尺寸变化。

注塑产品翘曲变形怎么解决？

注塑产品定型产生翘曲变形是较常见的问题之一。可通过如下方法解决：

一、注塑工艺方面：

1.增加保压、延长保压时间；

2.延长冷却时间；

3.增加模具冷却水道。

二、产品设计方面：

改善产品结构，如增加加强筋、改善产品壁厚等。

三、模具设计方面：

1、冷却水道设计；

2、根据产品收缩率确定适当的变形比。

注塑产品变形如何改善？

一．产生变形的原因

1-1 产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起

的残留应力。

1-2 由于成型条件产生的残余应力

1-3 脱模时产生的残余应力

1-4 由于冷却时间不足而引起变形

二、解决方法。

3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时

器），提高料筒温度，降低射出压力。

3-2 短期：使模具冷却均匀化。

3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设

置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的 R 曲线（图

A），制品可逆弯曲的模具（图 B），增加顶出杆个数，增

加脱模斜度。

3-4 。模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。

四、 于材料的差异：

4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收

缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）

容易引起残余应力。

注塑产品变形如何调试？

变形的问题：首先要了解浇口的设置、形状、尺寸这是关键因素，然后是工艺参数。其原因有：（内容很多，略）

（1）分子取向不均衡

（2）冷却不当

（3）模具浇注系统不合理

（4）模具脱模及排气系统设计不合理

（5）工艺操作不当

排除方法：

（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。

（2）冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。

（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。

（4）模具偏芯。应进行检查和校正。

气穴缺陷分析及排除方法：

（1）成型条件控制不当

（2）模具缺陷

（3）原料不符合使用要求

注塑塑胶产品有变形怎么去处理啊？

影响产品变形的主要2方面：

1，制品设计，这是主要的原因

a,产品本身太平直，容易产生变形，如允许可设筋拉住。

b,转弯圆角或深腔等，应力过于集中导致顶出后变形。

2，注塑工艺

注塑工艺好坏也是很大程度上影响变形的产生和程度。

产生变形后的补救措施：

1，制品有没有改善的可能

2，注塑工艺调节

3，注塑后可以使用夹具夹持制品，放入热水或烘箱，消除应力后取掉夹具。

二次注塑变形怎么办的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于二次注塑变形怎么办视频、二次注塑变形怎么办的信息别忘了在本站进行查找喔。