abs产生白化怎么解决白化问题

流年絮语2023-10-14 23:45:40我要评论

abs产生白化怎么解决白化问题,第1张

在注塑机ABS材料要换gpps透明材料会产生白色雾状怎么回事?要用什么料洗机不会有白色雾状

ABS由A-丙烯晴、B-丁二烯、S-苯乙烯三元共聚,而GPPS为聚苯乙烯,洗机时会与ABS部分结合,产生白色雾状。。。可用PMMA过机或螺杆清洗剂

abs管材倒角内圈发白怎么回事

发白主要是由于注塑过程中产生了比较大的内应力。当注塑件很薄时或者高速注塑时,注塑成型过程中产生的应力比较大。这时一般会对塑料回火,降低内应力对材料的破坏。塑料回火一般作用是消除塑料成型时产生的内应力。放在一定温度的烘箱内加热一下就可以了。高光ABS注塑产品表面发白?1,检查原料烘干是否到位 2,模具是否长时间使用“排气”被油污堵住 3,料管温度高,或是螺杆转速高,导致原料过热分解。 产生气体。 模具排气不良原因可能性比较大。高光PC料,注塑充电器外壳,出现发白现象,请问是为什么?2 短期的:提高模具型腔光洁度。 3 长期的:脱模斜度要足够,脱模销要布置平衡。 四. 由于材料的差异: 1 ABS容易发生白化。 2 流动性不好的材料在成型过程中容易产生.,

注塑问题ABS注料口处有白色花纹怎么解决

这是属于“气纹”,是有空气进入造成的,可调节注塑机压力和修模解决。如果是注塑成型的可用“热吹风机”吹一下,白色花纹就没有了。

abs 与pe袋包装运输会产生摩擦发白怎么回事

PP:聚丙烯 是一种半结晶的热塑性塑料.具有较高的耐冲击性,机械性质强韧,抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀.在工业界有广泛的应用,是平常常见的高分子材料之一.澳大利亚的钱币也使用聚丙烯制作. PE:聚乙烯 是日常生活中最常用的高分子材料之一,大量用于制造塑料袋,塑料薄膜,牛奶桶的产品. 聚乙烯抗多种有机溶剂,抗多种酸碱腐蚀,但是不抗氧化性酸,例如硝酸.在氧化性环境中聚乙烯会被氧化. 聚乙烯在薄膜状态下可以被认为是透明的,但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体,会发生强烈的光散射而不透明.聚乙烯结晶的程度受到其枝链的个数的影响,枝链越多,越难以结晶.聚乙烯的晶体融化温度也受到枝链个数的影响,分布于从90摄氏度到130摄氏度的范围,枝链越多融化温度越低.聚乙烯单晶通常可以通过把高密度聚乙烯在130摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备. 结构式:- CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 ABS:是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的合成塑料 丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合产物,取它们英文名的第一个字母命名.它是一种强度高、韧性好、综合性能优良的树脂,用途广泛,常用作工程塑料.工业上多以聚丁二烯胶乳或苯乙烯含量低的丁苯橡胶为主链,与丙烯腈、苯乙烯两种单体的混合物接枝共聚合制得.实际上它往往是含丁二烯的接枝聚合物与丙烯腈-苯乙烯共聚物SAN(或称 AS)的混合物.近年来也有先用苯乙烯、丙烯腈两种单体共聚,然后再与接枝共聚的ABS树脂以不同比例混合,以制得适应不同用途的各种 ABS树脂.20世纪50年代中期已开始在美国工业化生产. 工业生产方法 可分两大类:一类是将聚丁二烯或丁苯橡胶与SAN树脂在辊筒上进行机械共混,或将两种胶乳共混,再共聚;另一类是在聚丁二烯或苯乙烯含量低的丁苯胶乳中加入苯乙烯和丙烯腈单体进行乳液接枝共聚,或再与SAN树脂以不同比例混合使用. 结构、性质和应用 在ABS树脂中,橡胶颗粒呈分散相,分散于SAN树脂连续相中.当受冲击时,交联的橡胶颗粒承受并吸收这种能量,使应力分散,从而阻止裂口发展,以此提高抗撕性能. 接枝共聚合的目的在于改进橡胶粒表面与树脂相的兼容性和粘合力.这与游离 SAN树脂的多少和接枝在橡胶主链上的 SAN树脂组成有关.这两种树脂中丙烯腈含量之差不宜太大,否则兼容性不好,会导致橡胶与树脂界面的龟裂. ABS树脂可用注塑、挤出、真空、吹塑及辊压等成型法加工为塑料,还可用机械、粘合、涂层、真空蒸着等法进行二次加工.由于其综合性能优良,用途比较广泛,主要用作工程材料,也可用于家庭生活用具.由于其耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好,并具有可电镀性,镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点,可用来代替某些金属.还可合成自熄型和耐热型等许多品种,以适应各种用途.

ABS注塑过程中出现顶白,有时候还会顶裂,求高手指点!

塑件在脱模过程中,由于脱模不良,塑件表面承受的脱模力接近于树脂的弹性极限时,就会出现白化甚至开裂。

1、检查模具顶针在顶出时是否一致,滑块的角度是否合适,脱模斜度是否合适,型腔表面的是否光滑,特别是在加强筋和凸台附近应防止倒角。

2、在以前的加工温度基础上再提高5——10度,增加熔体流动性。利于冲模。

3、保压太饱和,建议在保证没有缩坑的情况下,降低保压压力,和减少保压时间。

4、注射量太多,导致产品内应太大,适当减少注射量。

5、注射压力太大,适当降低注射压力。保证充满模腔就可以。

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