pet上色膜镀铝后，边部粘连撕裂，是什么原因？有谁见过？该怎么解决？我们用的浙江欧亚的薄

这个问题很奇怪，我是在山东青州做镀铝膜的，但你说的PET边部粘连，还是第一次见。常见的粘连有热封型BOPP，PE和CPP，因为他们的耐温性比较差，在镀铝机里面的高温会对塑料薄膜的表面性能有所破坏，而导致粘连。

因为PET是耐热性材料，除非温度特别高，一般不会对PET薄膜造成伤害。建议检查一下你们的冷却系统

第二，油墨。高温对油墨产生了破坏，你用的是不是耐高温油墨？

这只是我的一点建议，建议你找更专业的人士交流，去PP论坛看看吧，里面都是做塑料包装印刷的专业人士，其中很多就做镀铝薄膜，说不定有人能帮上你。望采纳，我是真心帮你

bopp薄膜的问题

BOPP薄膜:容易累积静电、没有热封性等。在高速运转的生产线上，BOPP薄膜容易产生静电，需安装静电去除器。为了获得可热封的BOPP薄膜，可以在BOPP薄膜表面电晕处理后涂布可热封树脂胶液，如PVDCxx、EVAxx等，也可涂布溶剂胶，还可采用挤出涂布或共挤复合的方法生产可热封BOPP薄膜。该膜广泛应用于面包、衣服、鞋袜等包装，以及香烟、书籍的封面包装。BOPP薄膜的引发撕裂强度在拉伸后有所提高，但继发撕裂强度却很低，因此，BOPP薄膜两端面不能留有任何切口，否则BOPP膜在印刷、复合时容易撕断。很明确的说，膜的问题，用我们的膜绝对没这现象

有些镀铝复合膜包装袋为什么会出现开层现象？

镀铝复合膜离层现象一直以来困扰着包装企业其中之一是油墨层大部分脱层，这是因为复合产品经过熟化后，油墨层大部分转移到镀铝面导致剥离强度差。该现象大多出现在PET印刷膜上OPP印刷膜上出现的机率不多。影响的因素有以下几个方面：

1、OPP印刷膜出现这种情况大多与使用的聚酰胺类型的油墨有关，只要改用氯化聚丙烯类的油墨该现象就会解决。另外，OPP表面处理度差也会导致此现象。

2、PET印刷膜出现种种情况有三种影响因素：

A、与使用的氯化聚丙烯类油墨有一定关系。解决办法是将上墨量大的油墨改用聚酯、尼龙专用的油墨上墨量少的可继续使用氯化聚丙烯类油墨就可以解决。

B、与残留溶剂影响有关。只要降低溶剂残留量转移现象就会减轻。

C、与PET膜产品质量有关。有些PET膜表面处理度都很好，一面能达到45达因，印刷面能达到50达因，表面上看质量很好。如果选用聚酯、尼龙专用的油墨。

在实际印刷时，印刷表面印刷的牢度反倒不如印刷在45达因这面。经过复合后印刷在印刷面的反而转移而印刷在反面的反而不转移。其主要原因在于膜的生产厂家过于追求薄膜的表面处理度在生产处理薄膜时将薄膜电晕处理过度对薄膜表面产生了破坏作用。 另外，是镀铝膜复合产品剥离强度较差存在的现象以OPP/VMCPP，OPP/VMPET为多。刚复合好的产品初剥离很好，但是熟化后剥离强度反而下降了。无法达到标准要求这种现象在制袋时就能直接检测出来。具体表现在镀铝层没有迁移”印刷油墨也未被拉下。产生这一种现象有两种因素影响：

1、 油墨的影响主要使用了表印改性的聚酰胺类型的油墨这类型的油墨与聚氨酯胶水相溶性差（结合牢度差）。

2、 与镀铝膜本身的质量有关镀铝膜质量差很容易出现这类质量问题。 而另一种离层现象出现比较少。也是往往不被注意的镀铝膜复合离层现象。一旦出现往往损失较大。主要表现在BOPP/VMPET复合加工后两者初粘力相当好。熟化后剥离强度也较好但是经过一个星期后或十几天后才能表现出来。出现这种现象也是没有镀铝层迁移，油墨也未被拉下，但是出现后的损失也是比较严重，当包装袋包装物品后损失就更大了。出现这种现象的主要原因是油墨层内的残留溶剂破坏了胶粘剂的粘接效果具体分析如下：

1、 对离层产品进行表现分析离层的现象出现在墨层较厚的部位墨层薄的地方不太明显单白墨印刷处不离层

2、 厂家使用的油墨色墨稀释剂配方中配有异丙醇和丁醇。而用这类溶剂配方的油墨大多是聚酰胺改性复合油墨醇类溶剂是真溶剂，这二类醇既已残留醇类对胶粘剂起一定的破坏作用。而白墨大多是氯化聚丙烯复合油墨不存在此现象。

3、 浅色部位因吃墨少残留溶剂相对较小，该现象也不太明显。

4、 使用的粘合剂往往都是一些刚性较强的聚氨酯胶粘剂或快熟化聚氨酯胶粘剂产品刚性较大，脆性也较大，当残留溶剂较多时对胶粘剂破坏效果最大。而镀铝膜专用粘合剂熟化后还保留一定的粘性分子链较软残留溶剂较多对它影响不是很大。

5、 出现这种现象往往是当环境湿度较高湿度较大时残留溶剂相对保留较多。

通过分析出现这种现象往往跟油墨、粘合剂、环境因素有关，因此在油墨用氯化聚丙烯型复合油墨而不建议用改性聚酰胺类复合油墨。印刷环境湿度较大时尽量不要印刷。选择粘合剂时尽量采用比较柔软的粘合剂或镀铝膜专用的粘合剂。另外也可以适当降低固化剂用量。只要做到以上几点该现象就会避免。

实际生产中要解决剥离强度差的现象是多方面的：首先要保证所选用的复合基材质量。要保证稀释剂的质量。再有就是要选用合适的粘合剂与选用合适的印刷油墨。其次生产的工艺条件如烘道温度与风量、张力调节、复合辊温度与压力等因素也是必须关注的。

干式复合，为什么复出来的膜会起气泡？而且是满版气泡？

在工艺中经常出现各类小气泡，其实气泡只是个笼统的概念，它不一定是鼓起的，只要两层膜之间未完全贴合，透明度就有差异，也就是我们常说的气泡。

1）上胶量不足产生的气泡。上胶量不够是个相对的概念，不印刷的复合膜，上胶量在1.8～2.2g/m2就够了，印刷复合膜最好是2.8 g/m2以上。决定上胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性除了上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊，基材、胶的表面张力，胶的粘度都有会对它产生影响，综合条件好的，上胶量可适当降低。

2）干燥不良产生的气泡。透明的复合膜上表现为“雾蒙蒙”的，透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量，上胶量越大对干燥能力要求就越高。

在实际生产中，有时干燥很充分，上胶量也不少，而刚下机的复合膜还是有气泡，其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的，小的气泡经过熟化能消除，因为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性，温度越高流动性越大，分子量越大流动性越小，固化的实质就是分子量不断增大的过程，熟化室中的复合膜，粘合剂在温度的作用下缓慢流平，大气泡缩小，小气泡消失，直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止，有经验的操作工能看得出多大的白点能消失，如没有把握，可先把样品放进80℃烘箱中30min检查气泡是否去除，同样大小的气泡，低粘度的胶能消除，而高粘度胶可能不行，这是因为50%高粘度胶分子量大，流平性差。

3）堵版产生的气泡。涂布辊长时间未用洗版液清洗，而造成堵版。堵版分两种：一种是突发性的，因涂料复溶性差和操作中转移率不断下降造成。这类堵版如未能找出原因及时排除，仅靠停车擦版只能维持一时，马上又故态复萌。另一种堵版是渐变型的，严格地说不能算故障，因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底沉积并固化，上胶量慢慢变小，小气泡也渐渐产生，由少变多，由小变大，终因某一天做产品要求特别高或复合较厚的膜，小气泡变得不可容忍，这时要用专门的洗版液清洗网纹辊，问题是解决了，却不是一种好的生产习惯，因为之前已有大量介于合格与不合格之间的产品被生产出来，我们提倡定期测量上胶量，当上胶量递减至预定值时就清洗版辊。

4）较厚的薄膜从复合热辊处带进空气，产生气泡，较厚的薄膜挺度大，如果压辊和热辊之间的压强不够，容易带进空气，最简单的解决方法是是增加涂布量。

5）复合热辊和压辊不平整产生气泡，不平整的地方带进空气，产生气泡，这类气泡周期性地出现。另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小气泡，造成与热辊之间不平行，也会产生气泡。

6）因熟化温度不够，未能消除气泡。复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，因为刚脱溶剂尚未固化的双组分聚氨酯胶，温度越高流动性越大，我们称为“二次流平”。同样的温度，分子量大的胶流动性差，应当适当提高温度。熟化室温度不够消除不了气泡，复合热辊温度不够也会产生气泡，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化，流动，消除小孔洞，小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。一般复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE，这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用，即不加热。当气温低，PE或CPP较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升，两层膜一边热一边冷，中间的胶粘剂流动性大打折扣，产生气泡也就不奇怪了。

7）设备工艺原因。镀铝膜复合印刷基材，如产生气泡，在印刷膜浅色部分看起来是白点。气泡部分两层基材未密切贴合，不一定是圆鼓鼓的凸起状，但严重的干燥不良形成的气泡倒是鼓起的，大的像芝麻粒。产生这类气泡的原因有的是胶粘剂未干透，有的是油墨溶剂干燥不充分造成，经常出现在大面积叠印的部分。某些小印刷机还在使用红外线干燥箱，大面积叠印时残留溶剂量高达100mg。轻微干燥不良虽没有鼓起的大气泡，只形成细微的小气泡，却影响膜的透明性，当气泡足够小时，能透过某些薄膜释放溶剂。如同样的工艺条件，PET复合铝箔时有气泡，而BOPP复合铝箔熟化后气泡会消失。

希望对你有帮助。

镀锌板、镀铝锌表面为什么那么亮？锌花是怎么形成的

它的亮是由于所含的锌层反射出的光亮，锌花是这样产生的

生锌花的原理和方法 产生锌花的原理是设法降低锌液的凝固温度。延长锌花晶体的生长时间，便于锌花的长大，高纯度的锌是不能生成锌花的，因为其中缺少结晶核。

要想获得锌花可采用以下方法：

（1）在锌液中加入其它元素法

当在锌液中加入某种合金元素后，可以使其结晶过程延长，则表面锌液在未达到其共晶温度以前不会凝固。纯锌在419.5oC凝固，如果加入锡（0.5%以下）后，则锡-锌共析合金在未降到198oC以前不会凝固。加入镉后，则镉-锌共析合金在未降到264oC时不会凝固。如加入锑（0.3%以下）后，其锑-锌共析合金在未降到409oC不会凝固。加入铅后，其铅-锌共析合金在未降到317oC不会凝。......因此，比纯锌的凝固时间都有不同程度的延长，使锌花晶体的生长时间大大延长，便于锌花的长大，所以可获得较大的锌花。

（2）表面吹气体法

在表面纯锌层将要凝固时，如果以蒸汽流或二氧化硫气流通过其表面，使锌花晶体得以顺利生长，可得到较大的花纹。

吹二氧化硫气流的另一个目的是可形成致密的氧化膜而提高镀锌层的耐腐蚀性。

（3）钢丝网法

这种方法只能用在镀锌薄板上，它是用磁性辊子使钢丝网与锌层表面接触来达到此目的的。由于钢丝网节结接触之处首先受到冷却，在该处首先生成结品的固体颗粒而成为结晶核，其余未凝固的锌液，即以此为结晶核开始向外结晶扩展生成锌花。

（4）喷水雾法

在镀锌钢件表面上的纯锌液未凝固时喷以水雾（水与蒸汽或水与空气的混合物）造成结晶核。未凝固的锌液即以此为起点向外扩散而生成锌花。

（5）其它方法

除上诉四种指明的方法外，如果能做到镀件的表面平滑、镀锌层比较薄、控制温度均匀下降及足够的空气中冷却时间，都能获得较大的锌花。

天津翔宇鑫钢铁——岳先生，

专注钢材数十年

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