pet复合cpp优缺点

pet复合cpp优缺点：

1、pet优点：热变形温度和长期使用温度是热塑性通用工程塑料中最高的，因为耐热高，增强PET在250℃的焊锡浴中浸渍10S，几乎不变形也不变色，特别适合制备锡焊的电子、电气零件。

2、pet缺点：pet主要不足是缺口敏感性大。抗化学性及其优异，与醇、醚、脂肪烃、酸和盐的水溶液等不起作用，但不耐强酸和强碱。耐四氯化碳，在二氯乙烷中溶胀，在芳烃、乙酸中有些溶胀。

3、cpp膜的优点：CPP薄膜具有透明性好、光泽度高、挺度好、阻湿性好、耐热性优良、易于热封合等特点。

4、cpp膜的缺点：耐冷冻性能相对较弱。

请问塑料包装袋，内装500g粉末，用的是PET/CPP，最近连续干了4批都出现了很多的破袋，什么原因？

这个材质结构的组合本身韧性和耐低温性就很差，PET和CPP都是很硬挺的材料，特别是PET。当然我不知道您说的破袋是怎么个现象，上不好判断究竟是什么原因。但我想，这样的材质组合很容易导致软包装企业在最后的制袋工序时出状况，因为不好热封制袋，所以会加大温度和压力，这样却很难控制好，导致产品状况比较多。或者是复合工序存在问题，应该考虑减少固化剂，或者更换内层材料为PE，虽然透明度差了一点，但是质量稳定。

PET和CPP粘合力不好是什么原因

表面惰性强。

PET和CPP粘合力不好是因为表面惰性强，表面能极低，一般粘合剂在其表面固化后不能形成有效的网状结构，因而粘合力很低。

PET属于惰性基材，电晕处理后，油性小分子会上浮，附着力变差，要么调整一下树脂，要不就添加一些附着力促进剂。

CPP复合膜熟化后的问题

复合膜在生产过程中常常遇见的问题解析

1．标准工艺参数

1．1复合关键参数：

烘箱温度：50——60％；60—70℃；70—80℃；

复合辊温度：70—90℃；

复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。

关于几种具体情况：

(1)透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。

(2)复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80—90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

1．2固化：

固化温度：45——55℃；

固化时间：24——72小时；

双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋71小时)，另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。

2．胶液的配制

标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1／3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。

目前一般的做法是，加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。

3．剩余胶液的使用

将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20％。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放1—2天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

4．影响透明度的原因

4．1胶粘剂选择不当：

胶粘剂本身颜色深；

胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。

一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利在膜上铺展，所以目前市场上75％胶比50％胶透明效果好，50％优于40％，对于透明度要求很高的复合膜，50％及40％都很难达到要求。

4．2工艺上的问题：

烘道人口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。

复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。

环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。

上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。

无展胶辊或展胶辊不清洁。

4．3基材原因，表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。

5．复合膜有小气泡

5．1原材方面：

5．1．1基膜表面张力太低，浸润性差。

5．1．2稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成C02形成气泡。

5．2工艺方面：

5．2．1复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不是，流动性不足，那网点一样的一点一点胶粒流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。

5．2．2复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。

5．2．3空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将二层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。

6．复合膜发皱的问题

复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的二端常为多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。

6．1材料上：

6．1．1胶粘剂的初粘力不足。

6．1．2基材表面张力不足。

6．2工艺上：

6．2．1二种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小举例：BOPP／AL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。

6．2．2涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹。

6．2．3收卷张力太小，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。

6．2，4烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多胶粘剂干燥不足，出粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能。

7．复合牢度不好

7．1材料：

7，1，1胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，YH2000和YH2000S是比较成功的，如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有复合，包括AL复合。但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。

7．1．2基材，PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上，但PE和CPP有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持35—36达因，所以除了少购少存，对于PE和CPP应该坚持上机前检测达因值有时有这样的现象，刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。

7．2油墨：

7．2．1油墨处牢度不好，剥离时油墨大面积转移”原因：胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格，或胶涂布量不足，应改用高固含低粘度胶或换油墨，有经验的厂家复合满底油墨时，把涂布量提高10％。

7．2，2油墨处牢度可以，而周围非油墨处剥离强度低”原因：该批号油墨防粘剂过量了。

7．3工艺：

7．3．1胶涂布量上不去。

7．3．2复合辊温度太低，胶活化不足，对油墨浸润不好，这在满底AL复合时相当明显。

7．3．3特殊结构要采取不同工艺：PET／AL／PE和PET／VMPET／PE。

8．如何做镀铝复合膜

8．1选择合适胶水：YH501S(专利产品)。

8．2选择合适的VMCPP、VMPET，我们在研制推广YH501S的时候，国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪，发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。佛山太阳、无锡环宇、丹阳大亚、安徽。

8．3工艺：

烘箱、复合辊温度分别降低5—10℃；

固化室温度不超过45℃；

PET／VMPET／PE(CPP)第一遍复合后固化1—2小时后进行第二遍复合；

如果天气干燥，请将固化剂量减少10％。

pet薄膜复合制袋后粘附在一起是什么原因

软包装干式复合膜和挤出复合膜，经常出现摩擦系数太大而导致制袋困难和袋口难开口的问题。 原因：

（1）熟化温度偏高，爽滑剂在高温下失去作用，特别是高温蒸煮袋，RCPP本来爽滑性不好，经过高温长时间熟化后摩擦系数很难控制。

（2）粘合剂渗到内层表面，影响了基材薄膜表面的摩檫系数，尤其是在薄膜较薄、电晕处理过度的情况下更容易发生此类问题。

（3）薄膜基材本身爽滑性不良；挤出复合时没法加爽滑剂，挤出PE时薄膜很 粘，摩擦系数较大；

（4）以上原因都会造成制袋时拉料困难，袋子电眼跑偏，长短不一和袋子开 口性不好等问题的出现,当用气嘴吹开袋口打包装，隔一段时间袋口又粘在一起了。

对策：

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